จากงานวิจัยวิศวะฯ จุฬาฯ สู่นวัตกรรมทางการแพทย์: เมติคูลี่ ต้อนรับสภาจุฬาฯ "กระดูกเทียมออกแบบเฉพาะบุคคล" (Patient-Specific Implant) ด้วย 3D Printing
- 3 วันที่ผ่านมา
- ยาว 1 นาที
บทบาทของงานวิจัยระดับมหาวิทยาลัยไม่ได้อยู่แค่ในห้องทดลองอีกต่อไป เมื่อวันที่ 6 สิงหาคม 2569 คณะวิศวกรรมศาสตร์ จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย ได้รับเกียรติต้อนรับ ศาสตราจารย์พิเศษ ดร.สุรเกียรติ์ เสถียรไทย นายกสภาจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย พร้อมคณะผู้บริหารสภามหาวิทยาลัย ณ อาคารวิศวฯ 100 ปี
ในโอกาสนี้ บริษัท เมติคูลี่ จำกัด ได้ร่วมจัดแสดงนวัตกรรมกระดูกเทียมไทเทเนียมออกแบบเฉพาะบุคคล เพื่อแสดงให้เห็นถึงศักยภาพของการนำงานวิจัยจากภาควิชามาสร้างผลกระทบเชิงบวกให้กับสังคมและวงการสาธารณสุขอย่างแท้จริง
จากห้องปฏิบัติการวิศวฯ จุฬาฯ สู่สตาร์ทอัพ Deep Tech ระดับสากล
เมติคูลี่ ก่อตั้งขึ้นจากผลงานวิจัยของภาควิชาวิศวกรรมโลหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย โดยมี รศ.ดร.บุญรัตน์ โล่วงศ์วัฒน (CEO) และ ผศ.ดร.เชษฐา พันธ์เครือบุตร (CTO) อาจารย์ประจำภาควิชาฯ เป็นผู้ร่วมก่อตั้ง
การนำเสนอต่อคณะผู้บริหารสภามหาวิทยาลัยมุ่งเน้นไปที่การถ่ายทอดองค์ความรู้ด้านวัสดุศาสตร์และวิศวกรรมโลหะ ไปสู่การผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ที่ใช้งานได้จริงในทางคลินิก
การทำงานของ Patient-Specific Implant - กระดูกเทียมออกแบบเฉพาะบุคคล
ในการจัดแสดง Meticuly ได้นำเสนอรายละเอียดทางเทคนิคของ Patient-Specific Implant - กระดูกเทียมออกแบบเฉพาะบุคคล ซึ่งเป็นเทคโนโลยีการผลิตชิ้นส่วนทดแทนกระดูกที่ออกแบบให้เข้ากับสรีระของผู้ป่วยเฉพาะราย
การออกแบบตามสรีระ (Anatomical Design): ชิ้นงานถูกขึ้นรูปจากข้อมูลภาพถ่ายรังสีคอมพิวเตอร์ (CT Scan) ของผู้ป่วย ทำให้ได้ขนาดและรูปทรงที่พอดีกับตำแหน่งที่ต้องการผ่าตัด
ลักษณะทางคลินิก: การใช้ชิ้นงานที่ออกแบบเฉพาะบุคคลช่วยลดขั้นตอนการดัดหรือปรับแต่งชิ้นงานระหว่างการผ่าตัด ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญที่ช่วยควบคุมระยะเวลาการผ่าตัดของศัลยแพทย์
การใช้วัสดุไทเทเนียม: ผลิตจากไทเทเนียมระดับทางการแพทย์ (Medical-grade Titanium) ซึ่งมีคุณสมบัติความแข็งแรงสูงและมีความเข้ากันได้ทางชีวภาพ (Biocompatibility)
กระบวนการผลิตด้วยเทคโนโลยี 3d printing
การผลิตชิ้นงานไทเทเนียมที่มีรูปทรงซับซ้อนอาศัยเทคโนโลยี 3d printing แบบ Additive Manufacturing เป็นหลัก
เทคโนโลยี 3d printing ทำหน้าที่ขึ้นรูปชิ้นงานโลหะทีละชั้นตามไฟล์โมเดลสามมิติ ทำให้สามารถสร้างโครงสร้างผิวสัมผัสแบบรูพรุน (Porous Structure) ซึ่งมีลักษณะใกล้เคียงกับโครงสร้างกระดูกตามธรรมชาติ เพื่อส่งเสริมการเจริญเติบโตของเนื้อเยื่อกระดูกรอบข้างหลังการยึดตรึง
การจัดแสดงผลงานในครั้งนี้ เป็นการรายงานความคืบหน้าของการนำงานวิจัยจากสถาบันการศึกษา ไปสู่การประยุกต์ใช้เทคโนโลยี 3d printing ในการผลิต Patient-Specific Implant - กระดูกเทียมออกแบบเฉพาะบุคคล เพื่อเป็นตัวเลือกในการรักษาทางศัลยกรรมออร์โธปิดิกส์ในปัจจุบัน
ความคิดเห็น